Мы только сейчас начали по-настоящему видеть, что за огромная бездна возможностей открывается перед человечеством при грамотном применении технологии 3D-печати и какое огромное влияние будет она иметь на производство. В том числе и в области авиационно-космической промышленности, которая, в общем-то, является главным примером. Ранее в этом году мы видели первый пример 3D-печатного реактивного двигателя, теперь компания Дженерал Электрик объявила о первой 3D-печатной детали, сертифицированной американским Federal Aviation Administration (сорк. — FAA) для коммерческого реактивного двигателя. В корпусе новой T25 размерами с кулак хватает места для компрессора и температурного датчика. Этот компонент был создан подразделение GE Aviation и будет установлен на более чем 400 реактивных двигателей GE90-94B на самолетах Boeing 777.
Деталь T25 имеет входное отверстие для компрессора высокого давления и защищает электронику датчика от холода и ударов потоком воздуха, а также является продуктом десятилетнего экспериментирования в ходе производства. В этом компоненте мы видим, как обычные методы изготовления изделий из металла заменены более современными методиками создания слой-за-слоем под управлением непосредственно файлом CAD для обычного 3D-принтера человека, увлеченного своим хобби.
Различие лишь в том, что вместо того, чтобы формировать деталь, добавляя уровни литой пластмассы, деталь T25 сделана из мелкодисперсного порошка сплава хрома и кобальта. Это достаточно распространенный материал в лазерных технологиях, когда электронный луч буквально «плавит» деталь по трафарету в файле CAD. Слой уложен, за ним следующий, и так до тех пор, пока планируемая толщина не будет достигнута.
У этого метода есть много преимуществ. Деталь может быть сделана легче остальных, а чрезвычайно сложные компоненты могут быть сделаны в единственной форме вместо того, чтобы составлять их из нескольких меньших.
